بهترین شیوه ها برای جلوگیری از پراکندگی ضعیف در اکسترودر ها

معرفی

پراکندگی ضعیف در اکسترودر پوشش پودر می تواند ثبات رنگ، صاف بودن سطح و کیفیت کلی محصول را خراب کند. وقتی رنگدانه ها یا پر کننده ها به طور مساوی از طریق رزین گسترش نمی یابند، نتایج به عنوان خطوط، لکه ها یا نقص های بافت پس از خشک شدن ظاهر می شوند.

این مسئله رایج است، اما مرموز نیست - معمولاً در مورد آماده سازی مواد، طراحی پیچ یا پردازش پنجره ها است. خبر خوب؟ با چند عادت عملی، مشکلات پراکندگی می تواند به طور قابل توجهی کاهش یابد.

شروع راست: کنترل مخلوط

حتی قبل از شروع اکستروژن، مخلوط خشک لحظه ای را برای اینکه چقدر به طور مساوی رنگدانه ها پراکنده می شوند، تنظیم می کند.

تغذیه را یکنواخت نگه دارید

اطمینان حاصل کنید که رزین پایه، سخت کننده و رنگدانه ها اندازه ذرات مشابهی دارند.

گروه بندی می تواند باعث افزایش تغذیه شود.

از پیش دسته های کوچک یا ماسترباتش برای رنگدانه های پیچیده مانند کربن سیاه یا فلزی استفاده کنید.

اضافه کردن مواد در ترتیب مناسب

ابتدا رزین، سپس رنگدانه ها، سپس افزودنی ها را تغذیه کنید. مخلوط کردن رنگدانه ها مستقیماً با رزین رطوبت را بهبود می بخشد و کار اکسترودر را که باید بعداً انجام دهد، کاهش می دهد.
مهندسان MPMtek اغلب پیش مخلوط با سرعت پایین و برش بالا را توصیه می کنند وقتی دقت رنگ مهم است.

ابزارهای پیچ را برای شما کار کنید

پیکربندی پیچ تاثیر بیشتری بر پراکندگی دارد که اکثر مردم متوجه می شوند. یک طرح بندی ضعیف می تواند رنگدانه را به دام بگیرد یا اجازه دهد که تجمع ها بدون لمس از طریق آن عبور کنند.

تعادل مخلوط توزیع و پراکنده

از ترکیبی از عناصر انتقال، بلوک های خمیدن و بخش های معکوس استفاده کنید. این امر یک ریتم "مخلوط و مخلوط مجدد" را در داخل بشکه ایجاد می کند.

رنگدانه های سخت: مناطق گندم کردن بیشتر اضافه کنید یا زاویه گندم کردن را افزایش دهید.

پر کننده های نرم: بلوک های کمتر برای جلوگیری از تخریب.

نظارت بر انرژی، نه فقط سرعت

مصرف انرژی خاص (kWh/kg) را مشاهده کنید. ورودی انرژی پایدار معمولاً به معنی پراکندگی پایدار است. کاهش ناگهانی می تواند به این معنی باشد که مواد به جای برش شدن لغزش می کند.

تنظیم پنجره پروسه

هر اکسترودر یک نقطه شیرین برای سرعت، گشتاور و دما دارد.

سرعت پیچ

سریعتر همیشه بهتر نیست. سرعت های آهسته تر در واقع می تواند به رنگدانه ها زمان اقامت بیشتری و تماس بهتری بدهد. برای کربن سیاه، کاهش سرعت کمی اغلب یکنواختی رنگ را بهبود می بخشد.

کنترل دما

مناطق گرمایش تدریجی را خیلی زود تنظیم کنید و رزین قبل از اینکه رنگدانه ها بتوانند پراکنده شوند ذوب می شود. هدف برای جریان ذوب ثابت است، نه بالاترین دمای ممکن.

گشتاور و عملکرد

وقتی گشتاور نوسان می کند، اغلب سیگنال تغذیه نابرابر یا ویسکوزیتی ذوب می شود. سعی کنید سرعت تغذیه را به جای فشار دادن موتور سخت تر کاهش دهید.

اجازه دهید فرمول به شما کمک کند

گاهی اوقات ساده ترین راه حل در داخل خود دستور العمل است.

استفاده از مواد پراکنده طراحی شده برای پودر های گرمایش برای کاهش تنش سطحی.

تغییر دهنده های جریان را امتحان کنید برای کمک به گسترش رنگدانه ها به طور مساوی تر از طریق رزین ذوب شده.

تنظیم نسبت رنگدانه هااضافه بار پر کردن تنها پراکندگی را بدتر می کند.

MPMtekR & amp؛ تیم D اغلب تست های آزمایشگاهی دسته کوچک را برای تنظیم فرمولاسیون قبل از افزایش تولید پیشنهاد می کند.

مقیاس بدون از دست دادن کیفیت

یکی از دلایل پنهان پراکندگی ضعیف این است که ماشین های مقیاس کامل متفاوت از اکسترودر های آزمایشگاهی مخلوط می شوند.

پیکربندی پیچ را تا حد ممکن در هنگام مقیاس بندی تکرار کنید.

زمان اقامت، منحنی گشتاور و فشار ذوب در طول آزمایش های آزمایشگاهی را ثبت کنید.

مطابقت ورودی انرژی خاص بین آزمایشگاه و تولید.

MPMtek از این مرحله با آزمایش های خط آزمایشی پشتیبانی می کند، بنابراین مشتریان می توانند ثبات رنگ را قبل از تولید انبوه تایید کنند.

بررسی کیفیت را فراموش نکنید

نیازی به تجزیه و تحلیل تکنولوژی بالا نیست. چند چک ساده راه طولانی می رود.

تست های سریع در خانه

بازرسی میکروسکوپی برای تجمع رنگدانه ها.

مقایسه رنگ های بصری تحت نور استاندارد

اندازه گیری درخشش و opacity برای دسته های تکراری.

ردیابی بلند مدت

یک سوابق از شاخص های پراکندگی، فرسایش پیچ و داده های دسته رنگدانه نگه دارید. تغییر در اینجا اغلب مشکلات پراکندگی را پیش بینی می کند قبل از اینکه روی خط پوشش ظاهر شوند.

مراحل خنک کردن و آسیابی را به یاد داشته باشید

حتی اگر پراکندگی در اکسترودر کامل باشد، کنترل پایین جریان ضعیف می تواند تلاش را رد کند.

کانویئر خنک کننده: مطمئن شوید کمربند خنک کننده سرعت و جریان هوا از تخریب نیمه ذوب جلوگیری می کند. تکه های چسبنده اغلب به زیر خنک شدن برمی گردند.

سیستم فرز: تأیید کنید که تنظیمات طبقه بندی کننده خوشه های رنگدانه را به طور نابرابر نمی شکنند، که می تواند نقص های پراکندگی ضعیف را تقلید کند.

تنظیمات کوچک در اینجا می تواند کیفیت کل پودر را تثبیت کند و شکایت های تغییر رنگ را کاهش دهد.

نقشه اصلاح مشکلات

هنگامی که پراکندگی شروع به اشتباه می کند، اینجا جایی است که باید به آن نگاه کنید:

لیست چک اپراتور ساده

تایید کنید که پیکربندی پیچ با مشخصات فرمول مطابقت دارد.

بار موتور و انرژی خاص هر دسته را ثبت کنید.

بررسی تکه ها برای نرم شدن پس از خنک شدن.

برنامه بازرسی پیچ هر 500 ساعت

این عادت ها قبل از شروع بیشتر شکایت های پراکندگی جلوگیری می کنند.

نتیجه گیری

مشکلات پراکندگی در اکستروژن پوشش پودر به ندرت از یک علت واحد رخ می دهد - آنها مجموعه ای از عدم سازگاری های کوچک در اختلاط، طراحی پیچ و کنترل فرآیند هستند. توجه به این جزئیات باعث می شود رنگ یکنواخت، بافت صاف و تولید ثابت باشد.

MPMtek همچنان با تولید کنندگان پوشش همکاری می کند تا هندسه پیچ، پروفایل های دما و استراتژی های مقیاس بندی را بهینه سازی کند که مشکلات پراکندگی را به جای سردرد معمول به یک رویداد نادر تبدیل می کند.

سوالات متداول

س: ساده ترین راه برای جلوگیری از پراکندگی ضعیف قبل از شروع اکستروژن چیست؟

A: کنترل مخلوط - از اندازه ذرات مشابه استفاده کنید، رطوبت را کم نگه دارید و رزین را قبل از رنگدانه ها تغذیه کنید.

سوال: آیا سرعت پیچ بالاتر همیشه پراکندگی رنگدانه بهتر را فراهم می کند؟

پاسخ: نه، سرعت های آهسته اغلب پراکندگی (به ویژه برای کربن سیاه) را با دادن زمان اقامت بیشتر رنگدانه ها بهبود می بخشد.

س: چگونه می توانم بفهمم که اکسترودر واقعاً رنگدانه ها را به خوبی پراکنده می کند؟

پاسخ: ورودی انرژی خاص (kWh / kg) را نظارت کنید. انرژی پایدار معمولا به معنی برش و پراکندگی خوب است.

سوال: چرا من پراکندگی کامل در آزمایشگاه اما مشکلات در تولید را دریافت می کنم؟

پاسخ: اکسترودر های آزمایشگاه و تولید به طور متفاوت مخلوط می شوند. پیکربندی پیچ، زمان اقامت و انرژی خاص را در هنگام مقیاس بندی مطابقت دهید.

سوال: آیا مراحل خنک کردن یا آسیابی هنوز هم می توانند پراکندگی خوب از اکسترودر را خراب کنند؟

پاسخ: بله خنک کردن بیش از حد باعث تکه های چسبنده می شود و تنظیمات طبقه بندی اشتباه می تواند خوشه های رنگدانه را نابرابر بشکند و لکه ها ایجاد کند.